概述

    氯化鎂是一種氯化物，通常含有六個分子的結晶水，即MgCl₂·6H₂O，易潮解。有苦味，有腐蝕性。易溶于水。水合氯化鎂可以從鹽水或海水中提取。但加熱至95℃時開始失去結晶水。135℃以上時開始分解，并釋放出氯化氫（HCl）氣體。熔點為714℃，沸點為1412℃。

    干燥工藝在整個生產工藝中起著很關鍵的作用。我公司設計的粉碎氣流干燥機把干燥、粉碎結合在一起，解決了膏糊狀、濾餅狀物料在干燥設備內因黏結而不能流化的問題。

工藝流程示意

裝置組成簡介

     成套裝置由熱源系統（燃氣爐/燃油爐）、定量加料系統、粉碎氣流干燥機、旋風分離器、袋式除塵器、濕法脫酸系統、系統風機、出料輸送系統、包裝系統及電氣控制系統組成。

物料流程簡介

    氯化鎂結晶進入暫存倉后被定量輸送機連續穩定的輸入氣流干燥機內。在下落過程中與熱空氣以及熱空氣夾帶著的物料相遇，部分水分立即蒸發，使物料的粘性下降，部分物料隨著氣流被帶向出風口繼續干燥。部分較大的塊狀物料下落至強化粉碎機。粉碎機粉碎過程中與高熱氣流接觸干燥。粉狀濕物料懸浮在熱空氣中，物料不斷翻滾，加大了傳熱面積，提高了傳熱系數，干燥時間短。干燥后的粉體隨氣流繼續上升進入旋風分離器進行氣固分離，然后粉體通過密封卸料器收集后進入冷卻系統進行冷卻后包裝。

氣體流程簡介

     空氣經過熱源裝置換熱后成為本系統的干燥介質，干燥介質進入到氣流干燥機的底部，高速向上經過粉碎機，將粉碎機粉碎的物料夾帶著向上運動，并與新加入的濕物料相遇，對濕物料進行換熱，在進入旋風分離器前完成干燥作用，隨后進入旋風分離器完成初步的分離過程，其后夾帶著細小的粉塵顆粒進入袋式除塵器完成氣固分離，隨后進入到酸氣洗滌塔進行脫酸處理經過除霧后成為干凈的尾氣達標排放。

裝置優勢特點

• 本裝置適用于小產量廠家選用，一般采用天然氣、燃油作為熱源。
• 干燥介質采用高溫潔凈熱空氣，系統設備優化設計，排風溫度較低，整個系統的熱效率非常高。熱源可選擇蒸汽加熱或配套使用燃油、燃氣熱風爐等。
• 采用預干燥-粉碎-終干燥相結合技術確保設備不會出現結壁、結疤及成團等現象，確保運行穩定。
• 干燥過程中換熱均勻，物料升溫均勻，產品品質高，無異味，滿足客戶要求。
• 氣流干燥機主機為免維修設備，因為沒有運轉性設備，特別是沒有高強度的振動器件。
• 系統操作點少，采用集中電氣控制，可實現PLC/DCS自動控制，自動化程度高。
• 成套裝置設備結構簡單，主機故障率低，運行穩定可靠，使用壽命長。
• 采用專利技術設計的逆流洗滌酸氣洗滌器技術，確保排放的氣體達標排放。

主機簡介

1、粉碎氣流干燥機：

• 主要由進氣管、粉碎裝置、下降干燥段、上升干燥段、脈沖干燥段組成。
• 進氣管在粉碎裝置下部，主要是防止未完成粉碎的大塊物料沉積。采用合適的氣速，確保無聊不會下降沉積。設置合理的結構，確保干燥過程的順利進行。
• 專業設計的粉碎裝置滿足耐溫要求。高速旋轉的破碎裝置，滿足將物料粉碎，并且設計外置軸承及冷卻結構，滿足耐溫要求。
• 下降干燥段的設計，是為了滿足物料剛進入干燥機時在重力的作用下會下降。因而，下降干燥段的合理設計是滿足干燥過程的重要結構。下降干燥段的合理與否，決定了干燥過程能否正常進行。
• 上升干燥段是為了滿足加大換熱系數的重要結構，其尺寸的設計應首先滿足物料的輸送過程。
• 脈沖干燥段的設計是為了滿足深度干燥的要求，其尺寸的設計應首先滿足物料的輸送要求，同時還應滿足物料的干燥時間。其尺寸的設計需要根據物料的顆粒度及密度進行。
• 在整個干燥過程中，自動穩定運行無需人工操作，自動化程度高。

2、酸氣洗滌塔

• 公司專利技術制造的酸氣洗滌塔。
• 內設多層孔板及除霧結構，采用逆流方法，完成氣體洗滌，達標排放。
• 下部利用低濃度溶液進行洗滌，充分回收溶解氣體中夾帶的粉塵和液滴。
• 上部利用清水將氣體進一步洗滌，使氣體達標排放。

適用物料

   氯化鎂、氯化鋇、硫酸鈉（元明粉）、芒硝、 硫酸鎂、硫酸鋅、硫酸銅、硫酸鉀、硫酸鈣、硫酸亞鐵、氯化鎂等濾餅或潮濕團塊狀物料的干燥。

友情鏈接

粉碎氣流干燥機

閃蒸干燥機

成套裝置選用指南